講述人：青島大學紡織服裝學院原副院長 馬建偉

　　青島前豐國際帽藝股份有限公司（以下簡稱“前豐制帽”）是“國家級智能制造試點示范企業(yè)”“國家級制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)”。第一次跟前豐制帽的負責人見面，是在2012年青島膠州市政府組織的一次產(chǎn)學研座談會上，他們是企業(yè)代表，我是專家代表。

　　閑聊時，企業(yè)負責人有些焦慮。記得企業(yè)負責人說，他們車間最多時有1000多人，一人一臺機器，好多企業(yè)來參觀，感覺熱火朝天，可到年底一算賬，利潤有些低，一頂帽子甚至賺不到1角錢。

　　青島膠州制帽的企業(yè)多，不過那時經(jīng)營形態(tài)以小作坊式業(yè)態(tài)為主，想“智改”的企業(yè)并不多。

　　“智能化是早晚都要走的路，我們不如先動起來?！逼髽I(yè)負責人當時說的這句話，讓我看到了他們想轉(zhuǎn)型的決心。

　　“智改”第一步是數(shù)字化升級，但當時主流的數(shù)字化系統(tǒng)與勞動密集型制造業(yè)“水土不服”，不好用。

　　“現(xiàn)成的不好使，能不能自己搞研發(fā)？”我這個建議一提出，企業(yè)立馬就同意了。在我的介紹下，企業(yè)高薪聘請了5名高級工程師組建數(shù)字化轉(zhuǎn)型團隊，從制帽的第一個流程開始，一個細節(jié)一個細節(jié)地改進。

　　數(shù)字化升級后，企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)全流程的數(shù)字“可視”，但新問題又來了。個性化時代，小訂單越來越多，最多時企業(yè)一個月生產(chǎn)1300多種帽子，一人踩一臺縫紉機的生產(chǎn)模式已經(jīng)跟不上市場需求。

　　下一個難題，就是自主研發(fā)自動化生產(chǎn)線。有個研發(fā)細節(jié)我記憶猶新，一般的帽檐都有內(nèi)襯布料，當時為實現(xiàn)機器自動化抓取，研發(fā)團隊從機械臂抓取的角度、力度以及機械臂抓手的材料開始研究，前前后后嘗試了幾十次才成功。

　　4年間，研發(fā)團隊歷經(jīng)三代產(chǎn)品，最終創(chuàng)建縫制機器人流水線，建成大規(guī)模個性化定制生產(chǎn)系統(tǒng)。生產(chǎn)效率提升200%，人力成本降低50%，市場占有率全球第二、國內(nèi)第一。

　　近年來，青島出臺一系列政策鼓勵企業(yè)發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)。2022年，前豐制帽和有關(guān)高校、行業(yè)協(xié)會等合作成立帽飾行業(yè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，構(gòu)建供需方、制帽企業(yè)、創(chuàng)客之間互聯(lián)互通的合作新模式。

　　這么多年，前豐制帽能持續(xù)走“智改”之路，底氣和勇氣是黨委、政府給的。比如，持續(xù)提供人才、平臺、政策支持，使企業(yè)享受近千萬元的政策補貼。該企業(yè)的發(fā)展故事告訴我們，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)不等于落后產(chǎn)業(yè)，不忘創(chuàng)業(yè)初心，堅定自主創(chuàng)新，加強產(chǎn)學研協(xié)同合作，就一定能闖出一番天地。

　　（本報記者劉艷杰、本報通訊員李柯采訪整理）